¿Cuánto cuesta el corte por chorro de agua?

¿Cuánto cuesta el corte por chorro de agua?

¿Cuál es el costo operativo del corte por chorro de agua?

Una pregunta habitual es cuánto cuesta utilizar chorro de agua, ya que la gente trata de comprender la diferencia entre utilizar una máquina de corte por plasma típica y una máquina de corte por chorro de agua. Se utilizan diferentes consumibles, diferentes requisitos de potencia, costos de agua y, lo más importante, el costo del abrasivo. El granate abrasivo puede representar hasta el 75 por ciento del costo operativo total por hora de un sistema de corte por chorro de agua. Por lo tanto, comprender qué se usa para accionarla y cuánto cuesta es importante para un cliente que está considerando utilizar una máquina de chorro de agua.

Para profundizar un poco más en esta cuestión, veamos seis configuraciones diferentes de sistemas de chorro de agua:

  1. Bomba de 60 000 PSI (4100 bar)/50 HP (alta presión)
  2. Bomba de 60 000 PSI (4100 bar)/100 HP
  3. Bomba de 60 000 PSI (4100 bar)/100 HP con dos cabezales de corte
  4. Bomba de 90 000 PSI (6200 bar)/60 HP
  5. Bomba de 90 000 PSI (6200 bar)/125 HP
  6. Bomba de 90 000 PSI (6200 bar)/125 HP con dos cabezales de corte.

Para cada una de ellas, el costo de la energía, las piezas de desgaste, el agua y el abrasivo por hora se muestra en la siguiente tabla. Cada uno de estos costos representa el caudal máximo de agua y abrasivo para realizar el orificio más grande por cada bomba con su presión máxima.

Waterjet Cost-per-hour

Si se utilizan los mismos datos y se observa cada número como un porcentaje del costo total, se obtiene lo siguiente:

¿Cuánto cuesta el corte por chorro de agua?

Debemos tener en cuenta todos los componentes operativos para comprender cómo se calcula el costo del corte por chorro de agua. Los diversos componentes operativos involucrados en el corte por chorro de agua son:

Costo del agua

El menor porcentaje del costo corresponde al agua. Usamos un promedio nacional de $0,93 por cada 1000 litros. Incluyamos tanto el caudal máximo de agua de corte como el agua de refrigeración para el sistema hidráulico. El costo oscilaría entre $1200 and $2500 al año. No se incluye ningún costo adicional de alcantarillado, por lo que el costo podría ser mayor en función de la ubicación.

Costo de la energía

El siguiente porcentaje del costo es la energía necesaria para que funcione la bomba intensificadora. Tomando como referencia un promedio de 7,46 centavos por KWh, el costo oscilaría entre $3700 y $9400 al año. Se supone, en este caso, que la bomba funciona 6 horas al día y son bombas entre 50 y 125 HP.

Costo de las piezas de desgaste

El siguiente costo con mayor porcentaje son las piezas de desgaste. Este grupo de piezas incluye la sustitución de la boca, los tubos de enfoque, las juntas de la bomba y el costo de diversas piezas de la bomba calculado sobre una base de costo por hora. Oscila entre $5 y $22 por hora, por lo que asumiendo los mismos supuestos, asciende a un total entre $7700 y $32 000 al año.

Costo del abrasivo

El mayor porcentaje del costo corresponde al abrasivo. El granate abrasivo típico cuesta alrededor de 49 a 66 centavos por kg, dependiendo del tipo de abrasivo, el volumen de compra y el descuento negociado.

Hay dos tipos principales de granate: de roca dura y aluvial. La roca dura o roca triturada es roca que se tritura a un tamaño de malla específico de trozos grandes de roca de granate. El granate de roca dura es más afilado, por lo que suele cortar un poco más rápido. El granate aluvial se extrae de playas y lechos de ríos, cuando ya se ha desgastado hasta formar arena por fuerzas naturales. Por lo tanto, sus granos son redondeados y cortan un poco más despacio. Por este motivo, el abrasivo de roca dura es más caro que el aluvial. Como promedio, calculemos unos 54 céntimos por kg.

También debemos tener en cuenta el caudal de abrasivo. La mayoría de los cortes de chapas de metal requieren entre 0,45 y 1 kg por minuto. Por lo tanto, va a gastar de media entre $18 y $36 por hora en abrasivo. Tomando como referencia 6 horas de corte al día, es decir, de $110 a $220 de abrasivo al día, o de $550 a $1100 a la semana, de $2200 a $4400 al mes, de $26 000 a $55 000 al año.

Para que estas cifras sean útiles, debemos tener en cuenta las diferencias en la velocidad de corte, para que podamos calcular el costo por centímetro, o el costo por pieza, lo que resulta mucho más útil para comparar un proceso con el siguiente. Para realizar este cálculo, supongamos que se trata de una pieza de 10 x 10 cm cortada de acero dulce de 2,54 cm de espesor, para un total de 40,6 cm de longitud de corte. El costo por pieza resultante se muestra a continuación.

Waterjet Cutting Cost-per-part

Los valores reales varían en función del tipo de material y del tamaño de la pieza, pero el costo relativo seguirá siendo el mismo. El gráfico anterior puede ser útil para ilustrar la ventaja en ahorro de costos de las bombas de alta presión: a pesar de que el costo real por hora es mayor, el costo por pieza resultante es menor.

Sin embargo, todavía falta una pieza importante del rompecabezas que marca una diferencia significativa. El gráfico anterior no incluye las tarifas de mano de obra, gastos generales o costos laborales. Una vez incluida una tarifa por hora de dichos factores, podemos calcular la diferencia en el ROI (rentabilidad de la inversión) entre un tipo de bomba y la siguiente, lo que ayuda a justificar la compra de las bombas con un precio superior.

El siguiente gráfico muestra una tarifa por hora que representa la mano de obra y los gastos generales. La tarifa se distribuye sobre el número total de piezas que podrían cortarse en un período de tiempo. El siguiente gráfico resultante muestra cómo el aumento de la velocidad de corte con las bombas de alta presión afecta al costo total.

Waterjet Total Cost-per-part

Por supuesto, los cálculos no tienen por qué detenerse ahí. Hay otros factores cruciales que también deben tenerse en cuenta. El aumento del número de piezas que se pueden cortar en un día y el aumento de los beneficios que se podrían obtener de dichas piezas. También debemos tener en cuenta la diferencia en el costo de equipamiento, produciendo en conjunto un resultado final de ROI. Pero eso se tratará en otro artículo más adelante.