Prevención de la porosidad en juntas soldables con imprimación

Prevención de la porosidad en juntas soldables con imprimación

Solución para la porosidad en juntas soldables con imprimación

¿Qué es la porosidad en soldadura?

La porosidad en soldadura se puede definir como una forma de contaminación del metal. La porosidad provoca una soldadura débil, llena de burbujas, que no cumple con el código especificado. Esto puede debilitar las estructuras y aumentar el riesgo de colapso.

¿Qué causa porosidad en las juntas soldables con imprimación?

La porosidad es un fenómeno común en aceros revestidos con imprimación soldable. La imprimación está diseñada para poder soldar sin causar defectos de soldadura. Sin embargo, esto depende del espesor de la capa y de varias variables más.

Los proveedores tienen límites variables respecto al espesor y el tipo de imprimación soldable que utilizan, pero existen límites mínimos y máximos. Si no se alcanza el límite mínimo, no se puede proporcionar una protección adecuada contra la oxidación. Si se excede el límite máximo, habrá problemas como porosidad, ondulación y perfil deficiente del cordón, por nombrar algunos. En muchos casos, no es la imprimación por sí sola la que causa la porosidad, sino una combinación de varios factores como:

  • el tipo de articulación
  • el gas de protección
  • el electrodo de soldadura
  • la técnica del soldador
  • los parámetros de soldadura

la falta de preparación del material base

Las juntas en T se realizan sin ninguna preparación del material base, a menudo atrapan impurezas o exceso de imprimación entre el borde y el lado ancho del material de contacto. Si es posible, intente pasar una esmeriladora a lo largo del borde para eliminar cualquier exceso de imprimación o escoria resultante de la operación de corte. Así puede reducir en gran medida los problemas de soldadura.

Espesor de la imprimación

Si la imprimación pintada es demasiado gruesa en la superficie principal, lo único que puede hacer para minimizar los posibles problemas de soldadura es eliminar la imprimación en el área inmediata donde se va a realizar la soldadura.

Prevención de la porosidad en juntas soldables con imprimación

Para entenderlo mejor, consideremos un caso en el que el soldador experimenta problemas de porosidad.

El problema:

el soldador realiza la mayor parte de la soldadura en acero al carbono de 6,3 a 15,8 mm de espesor que tiene una imprimación soldable. La mayor parte de la soldadura se realiza en juntas en T básicas de penetración parcial (PJP) sin ninguna preparación de la junta. El soldador usa un alambre tubular E70T-1 de 1,3 mm de diámetro con una mezcla de gas de protección de 75 por ciento de Ar/25 por ciento de CO2 en un sistema de soldadura automatizado. El soldador siempre ha tenido problemas con la porosidad y realmente no hay coherencia respecto a cuándo ocurre. ¿Cómo podemos prevenirlo o identificar la causa raíz sin preparar cada unión de soldadura?

La solución:

como hemos mencionado antes, las variables de soldadura pueden desempeñar un papel importante en el porcentaje de éxito en la soldadura de juntas de soldadura pintadas con imprimación.

Gas de protección: en este caso, el soldador está usando un alambre tubular E70T-1 de 1,3 mm de diámetro con una mezcla de gas de protección de 75 por ciento de Ar/25 por ciento de CO2. La elección de usar un alambre plano y horizontal de doble blindaje (gas de protección y fundente) es una excelente decisión en el caso de esta aplicación.

Para ir un paso más allá, el soldador podría cambiar a un gas de protección de 100 por ciento de CO2 y aumentar el diámetro del alambre a 4,2 mm o incluso a 1,9 mm. El dióxido de carbono es un gas activo, lo que significa que altera el proceso de soldadura más que un gas inactivo como el argón. Cuanto mayor sea la concentración de CO2, más limpieza se obtiene en el arco de soldadura.

Diámetro del alambre: cuando aumenta el diámetro del alambre, la energía del arco se propaga un poco más y la densidad de corriente se reduce con parámetros de soldadura similares, aunque normalmente produce índices de deposición bastante similares.

Densidad de corriente menor o arco más amplio: la ventaja de una densidad de corriente menor o un arco más amplio es una penetración del arco de soldadura ligeramente menor. Con menor penetración se introducen menos impurezas en el baño de fusión que debe desgasificarse para evitar la porosidad o la ondulación. Aún debería tener características de arco favorables y penetración del material base para que el rendimiento mecánico de la soldadura no cambie.

Técnica de soldadura: finalmente, asegúrese de que su técnica de soldadura tiene un ligero ángulo de arrastre, pero no excesivo, ya que eso permite que el arco penetre demasiado agresivamente.