A plazmavágó gép karbantartása: részletes útmutató

A plazmavágó gép karbantartása

A plazmavágó gépet számos alkalmazási területen használják. A legtöbb gyártási ágazat használ plazmavágó gépeket. A berendezés bármilyen meghibásodása jelentosen befolyásolhatja a termelékenységet. Ezenkívül a nagyobb meghibásodások elott a géppel kapcsolatos kisebb problémák is gyengébb minoségu vágáshoz vezethetnek. Plazmavágó gépének rendszeres karbantartása segíthet megtalálni és kijavítani a problémákat még azelott, hogy azok sorozatos meghibásodásokká válnának, ezáltal megelozheto az állásido.

A plazmavágó gép különféle alkatrészek és rendszerek összetett kölcsönhatásával muködik. A megfelelo gondozás és karbantartás biztosítja, hogy az összes alkatrész zökkenomentesen és tökéletes rendben kommunikáljon egymással. Ezért a teljes plazmavágó gép megfelelo karbantartásának minden gyártási folyamat fontos részét kell képeznie.

Íme egy részletes útmutató a plazmavágó gép karbantartásához:

A pisztolyfej tisztítása

• Szerelje le a pisztoly alkatrészeit, és vizsgálja meg a pisztoly belsejét.
• Ellenorizze, hogy a meneteken nem látható-e mechanikai sérülés jele.
• Tisztítsa meg a pisztoly belsejét elektromos kontakttisztítóval és vattakoronggal.
• Válassza le a pisztolyt a rögzítocsövérol, és csúsztassa vissza a csövet, hogy felfedje a pisztoly/vezeték szerelvényeit.
• Gyozodjön meg arról, hogy nincs szivárgás vagy sérülés a csatlakozásokon.
• Fújja ki a felgyülemlett fémport.

A pisztolyvezetékek tisztítása

• Törölje le vagy fújja le a pisztoly vezetékeit a teljes hosszukban, hogy eltávolítsa a felgyülemlett fémport és szennyezodést. (A fémpor a plazmaív elindításához szükséges nagyfeszültség disszipációját okozhatja.)
• Ellenorizze, hogy nincsenek-e megtört vagy elkopott tömlok, burkolat nélküli vezetékek, repedt szerelvények vagy egyéb sérülések.

A tápegység megtisztítása

• Fújja ki a felgyülemlett fémport a tápegységbol tiszta, száraz surítettlevegovel.
• A fémpor károsíthatja a tápegység alkatrészeit, különösen a PC-kártyákat.
• A védorelék, relék és szikraelvezetok szintén meghibásodhatnak a fémpor felhalmozódása miatt.

A pisztoly hutorendszerének ellenorzése

• Vízhutéses pisztolyoknál ellenorizze, hogy a tartályban lévo hutofolyadékkörben nem észlelheto-e beszívott levego vagy csökkent áramlás. Gyozodjön meg arról, hogy a visszafolyó áramlás a megadott gallon/perc értéken van.
• Ellenorizze a visszatéro vezeték áramláskapcsolóit, hogy megbizonyosodjon azok muködésérol. Ezek megakadályozzák a pisztoly alacsony hutofolyadék-áramlás melletti muködését, megelozve a túlmelegedést.
• Ellenorizze a hutofolyadék- és szivattyúszuroket, és szükség szerint tisztítsa meg vagy cserélje ki azokat.
• Ha rendelkezik vezetoképesség-mérovel, ellenorizze azzal a hutofolyadék ellenállását.
• A mért érték nem haladhatja meg a 10 mikroohmot a legtöbb rendszernél.

• A hutofolyadékot 6 havonta ki kell öblíteni és után kell tölteni.

Vízminoség ellenorzése

• A másodlagos vízminoség különösen fontos a vízbefecskendezéses pisztolyoknál.
• A víz keménysége nem haladhatja meg a 8,5 ppm-et vagy a 0,5 szemcsét.

• A kemény víz ásványi lerakódásokat képez a fúvókákon, ami lerövidíti az élettartamukat.
• Szükség esetén használjon kereskedelemben kapható vízlágyítót.
• A vízmedencés tárgyasztalban lévo víz minosége is fontos.
• Ha az asztalban lévo víz salakkal és fémporral erosen szennyezett, amiatt a plazmaégo nehezen indulhat el. Emiatt rozsda is felhalmozódhat a vágott darabokon, ami további utómunkát tesz szükségessé.

A plazmagáz minoségének ellenorzése

A plazmagáz minosége kritikus fontosságú az alkatrészek jó élettartamának és vágási minoségének fenntartásához.

• A levego minoségének ellenorzéséhez tartson egy tiszta papírtörlot a pisztoly alá, miközben „TESZT” módban levegot fúj a rendszeren keresztül.
• Gyozodjön meg arról, hogy nem lát szennyezodésre utaló jeleket. A muhely levegorendszereire különösen gyakran fordulhatnak elo a szennyezodési problémák.
• Ellenorizze, hogy nincs-e benne víz, olajköd vagy részecskeszennyezodés.
• A szuroket hetente egyszer ellenorizni kell; a nedvességleválasztókat mindig ki kell üríteni, amikor a víz elkezd felgyülemleni.

A gép és annak környezetének tisztítása

• A síneket, fogaskerekeket és fogasléceket makulátlanul tisztán kell tartani.
• Használjon zsíroldó szert és csiszolókorongot a zsír, szennyezodés és fémpor eltávolításához.
• Kenje meg a fogaskerekeket száraz kenoanyaggal, például grafitporral.
• Ha a csapágyakon zsírzószerelvények vannak, kenje meg azokat.
• A sínszakaszokat nem szabad kenni. A kenoanyagok magukhoz vonzzák a szennyezodéseket, ami túlzott kopáshoz vezet.

Sínek szintezése és beállítása

• A síneket idorol idore ellenorizni kell, és egy pontos vízszintezovel be kell állítani a vízszintességüket.
• Ellenorizze azokat az illesztéseket, ahol a sínszakaszok szerszámacél darabbal vagy más precíziós egyenes éllel találkoznak, kitapogatva az esetleges eltéréseket.
• Reszelésre lehet szükség, hogy kiküszöbölje a szintezéssel nem korrigált igazítási eltéréseket.
• A sínek igazítása is fontos a hajtómotorok ellenállásának megakadályozásához.
• A sínek közötti távolságnak állandónak kell lennie a rendszer teljes hosszában.

A fogaskerekek és csapágyak beállítása

• A fogaskerekeknek majdnem tökéletesen igazodniuk kell a fogaslécekhez; nem fedhetik egymást a sín felett vagy az alatt.
• Addig igazítsa a fogaskerekeket, amíg a fogaskerekek és a fogaslécek között nem érezheto hézag. Ezeket a beállításokat sín- és keresztirányú hajtásoknál is el kell végezni.
• A beállító csapágyak, valamint a sínek vagy a keresztirányú sínek felületei között minimális rés lehet.
• Ezeket a csapágyakat általában excenterre szerelik.
• Addig igazítsa azokat, amíg a csapágyak és a sín felülete között már nem látható fény.
• Ne húzza túl oket. Kioldott meghajtó fogaskerekek mellett görgesse át a gerendát a síneken, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az nem akad el.
• Állítsa be ennek megfeleloen, amíg a gerenda minimális rezgéssel és csekély ellenállással szabadon gördül.

A fenti lépések követése segít a plazmavágó gépének tökéletes karbantartásában, minimalizálja a meghibásodások esélyét, csökkenti az állásidot, és biztosítja a gyártási folyamat folytonosságát.