Onderhoud van plasmasnijmachine: een stapsgewijze handleiding

Hoe moet u uw plasmasnijmachine onderhouden?

Plasmasnijmachines worden voor vele verschillende toepassingen gebruikt. De meeste productiesectoren gebruiken plasmasnijmachines. Elke storing in de apparatuur kan de productiviteit aanzienlijk be�nvloeden. Zelfs voor een grote storing kunnen kleine problemen met de machine leiden tot een kwalitatief slechte snede. Met routinematig onderhoud van uw plasmasnijmachine kunt u problemen opsporen en oplossen voordat meer storingen ontstaan, en uitvaltijd voorkomen.

Plasmasnijmachines zijn gebaseerd op een complexe interactie van verschillende componenten en systemen. Goede verzorging en onderhoud zorgen ervoor dat alle componenten soepel en perfect met elkaar samenwerken. Daarom moet goed onderhoud van uw gehele plasmasnijmachine een belangrijk onderdeel zijn van elk productieproces.

Hier is een stapsgewijze handleiding voor het onderhoud van uw plasmasnijmachine.

Reinig het toortslichaam

• Verwijder de toortsonderdelen en controleer de binnenkant van de toorts.
• Controleer op tekenen van mechanische schade aan de schroefdraden.
• Reinig de binnenkant van de toorts met een reinigingsmiddel voor elektrische contacten en een wattenstaafje.
• Koppel de toorts los van de montagebuis en schuif de buis terug om de toorts-/kabelaansluitingen te bekijken.
• Controleer of de aansluitingen niet lekken of beschadigd zijn.
• Blaas eventueel opgehoopt metaalstof eruit.

Reinig de toortskabels

• Veeg of blaas de gehele lengte van de toortskabels af om opgehoopt metaalstof en vuil te verwijderen. (Metaalstof kan leiden tot dissipatie van de hoge spanning die nodig is om de plasmaboog te starten.)
• Controleer op geknikte of versleten slangen, blootliggende draden, gebarsten fittingen of andere schade.

Reinig de voeding

• Blaas eventueel opgehoopt metaalstof uit de voeding met schone, droge werkplaatslucht.
• Metaalstof kan schade toebrengen aan voedingscomponenten, met name printplaten.
• Schakelaars, relais en vonkbrugconstructies kunnen ook defect raken door overmatige ophoping van metaalstof.

Controleer het koelsysteem van de toorts

• Controleer bij watergekoelde toortsen de koelvloeistofstroom in de tank op tekenen van aangezogen lucht of verminderde stroming. Controleer of het aantal liters per minuut van de retourstroming voldoet aan het gespecificeerde aantal.
• Controleer of de stromingsschakelaars op de retourleiding goed werken. Deze zorgen dat de toorts bij een lage koelvloeistofstroming niet kan worden gebruikt, en voorkomen dus oververhitting.
• Controleer koelvloeistoffilters en pompzeven en reinig of vervang ze indien nodig.
• Gebruik indien beschikbaar een geleidbaarheidsmeter om de weerstand van de koelvloeistof te controleren.
• De meetwaarde mag bij de meeste systemen niet hoger zijn dan 10 micro-ohm.

• Koelvloeistof moet elke 6 maanden worden gespoeld en bijgevuld.

Controleer de waterkwaliteit

• Secundaire waterkwaliteit is vooral belangrijk bij waterinjectietoortsen.
• De waterhardheid mag niet hoger zijn dan 8,5 ppm of 0,5 grains per gallon.

• Hard water veroorzaakt minerale afzettingen op de mondstukken, wat de levensduur verkort.
• Gebruik indien nodig een in de handel verkrijgbare waterontharder.
• Waterkwaliteit in watertafels is ook belangrijk.
• Als het water in de tafel sterk verontreinigd is met slak en metaalstof, kan de plasmatoorts moeilijk worden gestart. Het kan ook roestophoping op de gesneden stukken veroorzaken, waardoor meer nabewerking nodig is.

Controleer de kwaliteit van het plasmagas

De kwaliteit van het plasmagas is van cruciaal belang voor het behoud van een goede levensduur van onderdelen en snijkwaliteit.

• Om de luchtkwaliteit te controleren, houdt u een schone papieren doekje onder de toorts terwijl u lucht door het systeem blaast in de 'TEST'modus.
• Controleer of er teken van besmetting is. Luchtsystemen in werkplaatsen zijn gevoelig voor contaminatieproblemen.
• Controleer het water, de olienevel of deeltjes op contaminatie.
• Filters moeten eenmaal per week worden gecontroleerd; vochtvangers moeten worden geleegd wanneer ze water beginnen te verzamelen.

Reinig de machine en omgeving

• Rails, tandwielen en rekken moeten altijd brandschoon worden gehouden.
• Gebruik een ontvettingsmiddel en een schuursponsje om vet, vuil en metaalstof te verwijderen.
• Smeer tandwielen met een droog smeermiddel zoals grafietpoeder.
• Als lagers smeernippels hebben, smeer ze dan.
• Railsecties mogen niet worden gesmeerd. Smeermiddelen zullen verontreinigingen aantrekken, wat leidt tot overmatige slijtage.

Rails waterpas stellen en uitlijnen

• Rails moeten periodiek worden gecontroleerd en waterpas worden gesteld met behulp van een nauwkeurig waterpas.
• Controleer verbindingen waar railsecties samenkomen met een stuk gereedschapsstaal of een andere rechte precisieliniaal, en voel of de uitlijning juist is.
• Een verkeerde uitlijning kan met een vijl worden gecorrigeerd wanneer dit niet met de waterpas mogelijk is.
• Uitlijning van de rails is ook belangrijk om weerstand van aandrijfmotoren te voorkomen.
• De afstanden tussen de rails moeten over de gehele lengte van het systeem constant zijn.

Uitlijnen en afstellen van tandwielen en lagers

• Tandwielen moeten bijna perfect zijn uitgelijnd met tandheugels; ze mogen elkaar niet overlappen boven of onder het rek.
• Pas de uitlijning van het tandwiel aan totdat u geen speling meer voelt tandwielen en tandheugels. Deze aanpassingen moeten worden gemaakt voor zowel rail- als dwarsaandrijvingen.
• Uitlijnlagers moeten een minimale speling hebben tussen de rails of dwarsrails.
• Deze lagers zijn meestal gemonteerd op een excentriek.
• Stel lagers af totdat er geen licht meer te zien is tussen het lager en het railoppervlak.
• Niet te vast aandraaien. Terwijl de aandrijftandwielen zijn losgekoppeld rolt u de balk over de rails om er zeker van te zijn dat er geen binding is.
• Pas dit aan totdat de balk vrij rolt met minimale trillingen en weinig weerstand.

Door bovenstaande stappen te volgen, kunt u uw plasmasnijmachine perfect onderhouden, de kans op uitval minimaliseren, uitvaltijd verminderen en de continu�teit van uw productieproces waarborgen.