Konserwacja przecinarki plazmowej: przewodnik krok po kroku

Konserwacja przecinarki plazmowej: przewodnik krok po kroku

Jak konserwować przecinarkę plazmową?

Przecinarka plazmowa ma szeroki zakres zastosowań. Większość sektorów produkcyjnych korzysta z przecinarek plazmowych. Każda awaria sprzętu może znacząco wpłynąć na ogólną wydajność. Oprócz poważnej awarii, również drobne problemy z maszyną mogą prowadzić do pogorszenia jakości cięcia. Rutynowa konserwacja przecinarki plazmowej pomaga w znalezieniu problemów i naprawieniu ich zanim jeszcze przekształcą się w serię usterek i spowodują przestoje.

Działanie przecinarki plazmowej opiera się na złożonej interakcji miedzy różnymi komponentami i systemami. Właściwe utrzymanie i konserwacja sprawiają, że wszystkie komponenty współdziałają ze sobą w sposób płynny i optymalny. Dlatego odpowiednia konserwacja całej przecinarki plazmowej powinna być ważną częścią każdego procesu produkcyjnego.

Oto przewodnik krok po krok dotyczący konserwacji przecinarki plazmowej:

Oczyść korpus palnika

  • Zdejmij części palnika i sprawdź jego wnętrze.
  • Sprawdź, czy nie ma żadnych oznak mechanicznego uszkodzenia gwintów.
  • Wyczyść wnętrze palnika za pomocą elektrycznego środka do czyszczenia kontaktów i bawełnianego wacika.
  • Odłącz palnik od rury montażowej i przesuń rurę, aby odsłonić złączki palnika/przewodu.
  • Upewnij się, że nie ma wycieków ani uszkodzeń żadnego z połączeń.
  • Wydmuchaj nagromadzony pył metalowy.

Oczyść przewody palnika

  • Wytrzyj lub przedmuchaj palnik na całej długości, aby usunąć nagromadzony metalowy pył i brud. (Metalowy pył może powodować rozpraszanie wysokiego napięcia potrzebnego do uruchomienia łuku plazmowego.)
  • Sprawdź, czy nie ma załamanych lub zużytych węży, odsłoniętych przewodów, pękniętych złączek lub innych uszkodzeń.

Oczyść zasilacz

  • Zdmuchnij nagromadzony metalowy pył z zasilacza za pomocą czystego, suchego powietrza w warsztacie.
  • Metalowy pył może spowodować uszkodzenie elementów zasilacza, zwłaszcza płyt PC.
  • Styczniki, przekaźniki i zespoły iskierników mogą również działać nieprawidłowo z powodu nadmiernego gromadzenia się metalowego pyłu.

Sprawdź system chłodzenia palnika

  • W przypadku palników chłodzonych wodą sprawdź strumień płynu chłodzącego w zbiorniku pod kątem oznak zasysanego powietrza lub zmniejszonego przepływu. Upewnij się, że przepływ powrotny wynosi odpowiednią ilość litrów na minutę.
  • Sprawdź, czy przełączniki przepływu na linii powrotnej działają. Zapobiegają one pracy palnika przy niskim przepływie płynu chłodzącego, chroniąc tym samym przed przegrzaniem.
  • Sprawdź filtry płynu chłodzącego i ekrany pomp oraz, w razie potrzeby, wyczyść je lub wymień.
  • Jeśli posiadasz miernik przewodnictw, użyj go, aby sprawdzić rezystywność chłodziwa.
  • W większości systemów odczyt nie powinien przekraczać 10 mikromów.
  • Płyn chłodzący należy przepłukiwać i uzupełniać co 6 miesięcy.

Sprawdź jakość wody

  • Jakość wody w obiegu wtórnym jest szczególnie ważna w przypadku palników z wtryskiem wody.
  • Twardość wody nie może przekraczać 8,5 ppm lub 0,5 ziaren.
  • Twarda woda powoduje odkładanie się osadów mineralnych na dyszach, co skraca ich żywotność.
  • W razie potrzeby użyj dostępnego na rynku zmiękczacza wody.
  • Ważna jest również jakość wody w stołach wodnych.
  • Znaczne zanieczyszczenie wody w stole żużlem i metalowym pyłem może być przyczyną trudności z rozruchem palnika plazmowego. Może również powodować gromadzenie się rdzy na wyciętych kawałkach oraz konieczność dalszej obróbki.

Sprawdź jakość gazu plazmowego

Jakość gazu plazmowego ma kluczowe znaczenie dla utrzymania żywotności części i jakości cięcia.

  • Aby sprawdzić jakość powietrza, podczas przepuszczania powietrza przez system w trybie „TEST” trzymaj czysty ręcznik papierowy pod palnikiem.
  • Upewnij się, że nie ma śladów zanieczyszczenia. Warsztatowe systemy wentylacji są szczególnie podatne na problemy z zanieczyszczeniem.
  • Sprawdź, czy nie ma w nich wody, mgły olejowej lub zanieczyszczeń cząstkami.
  • Filtry należy sprawdzać raz w tygodniu. Pochłaniacze wilgoci należy opróżniać, gdy zaczyna gromadzić się w nich woda.

Czysta maszyna i otoczenie

  • Szyny, zębate i listwy zębate powinny być utrzymywane w nieskazitelnej czystości.
  • Do usunięcia tłuszczu, brudu i metalowego pyłu użyj środka odtłuszczającego i włókniny ściernej.
  • Nasmaruj przekładnie suchym smarem, takim jak proszek grafitowy.
  • Jeśli łożyska mają elementy wymagające smarowania, nasmaruj je.
  • Sekcje szynowe nie należy pokrywać smarami. Smary przyciągają zanieczyszczenia, co prowadzi do nadmiernego zużycia.

Poziomowanie i wyrównywanie szyn

  • Szyny należy okresowo sprawdzać i korygować pod kątem wypoziomowania za pomocą dokładnej poziomnicy.
  • Sprawdź dotykowo pod kątem niewspółosiowości połączenia, w których sekcje szyn stykają się z kawałkiem stali narzędziowej lub inną precyzyjną krawędzią prostą.
  • Wyeliminowanie różnic w wyrównaniu nie skorygowanych przez poziomowanie może wymagać opiłowania.
  • Aby zapobiec oporowi silników napędowych, należy również wyrównać szyny.
  • Odległości między szynami powinny być stałe na całej długości systemu.

Wyrównaj i wyreguluj koła zębate i łożyska

  • Koła zębate powinny być prawie idealnie dopasowane do zębatek. Nie powinny zachodzić na siebie nad lub pod listwą.
  • Wyreguluj ustawienie kół zębatych do momentu, gdy luz między zębatkami a listwami nie będzie wyczuwalny. Regulacje należy wykonać zarówno dla napędów szynowych, jak i poprzecznych.
  • Łożyska centrujące powinny mieć minimalny luz między łożyskiem a powierzchnią szyny lub szyny poprzecznej.
  • Łożyska te są zwykle montowane na mimośrodzie.
  • Wyreguluj je do momentu, aż zniknie światło między łożyskiem a powierzchnią szyny.
  • Nie dokręcaj zbyt mocno. Przy odłączonych zębatkach napędowych przetocz belkę po szynach, aby upewnić się, że nie ma wiązania.
  • Wyreguluj do momentu, aż belka będzie się swobodnie obracać z minimalnymi wibracjami i niewielkim oporem.

Postępowanie zgodnie z powyższymi krokami pomaga w optymalnej konserwacji przecinarki plazmowej minimalizuje ryzyko awarii, skraca przestoje i zapewnia ciągłość procesu produkcyjnego.