Prevenção da porosidade em juntas revestidas de primer soldáveis

Solução para porosidade em juntas revestidas de primer soldáveis

O que é porosidade em soldagem?

A porosidade em soldagem pode ser definida como uma forma de contaminação metálica. A porosidade causa uma solda fraca e cheia de bolhas que não atende ao código especificado. Isso pode enfraquecer as estruturas e aumentar o risco de colapso.

O que causa porosidade em juntas revestidas de primer soldáveis?

A porosidade é uma ocorrência comum com aços revestidos com primer soldável. O primer foi projetado para ser soldado sem causar defeitos de solda. No entanto, isso depende da espessura dessa camada e de várias outras variáveis.

Os fornecedores têm limites variados na espessura e no tipo de primer soldável que utilizam, mas existem limites mínimos e máximos. Muito pouco, e não será capaz de oferecer proteção adequada à ferrugem. Embora muito cause problemas como porosidade, rastros e mau perfil de cordão, isso só para citar alguns. Em muitos casos, não é apenas o primer que causa a porosidade, mas uma combinação de vários fatores, dentre os quais estão:

• o tipo de junta
• gás de proteção
• eletrodo de soldagem
• técnica de soldador
• parâmetros de soldagem

Falta de preparação do material base

As juntas T se encaixam sem qualquer preparação de material base muitas vezes retêm impurezas ou primer em excesso entre a borda e o lado largo do material de contato. Se possível, tente executar um moedor ao longo da borda para remover qualquer primer ou escória em excesso da operação de corte. Isso pode reduzir muito os problemas de soldagem.

Espessura do primer

Se o primer pintado estiver muito espesso na superfície principal, a única coisa que você poderá fazer para minimizar possíveis problemas de soldagem é remover o primer na área próxima onde a soldagem deve ocorrer.

Prevenção da porosidade em juntas revestidas de primer soldáveis

Para obter uma compreensão mais profunda, consideremos um caso em que o soldador esteja sofrendo problemas de porosidade.

O caso:

O soldador faz a maior parte da soldagem em aço carbono de 1/4 a 5/8 pol de espessura com um primer soldável. A maior parte da soldagem é feita em juntas T PJP (Partial Joint Penetration, Penetração de junta parcial) básicas sem preparação de junta. O soldador usa um arame fluxado E70T-1 de 0,052 pol de diâmetro com uma mistura de gás de proteção de 75% de ar/25% de CO₂ em um sistema de soldagem automatizado. O soldador sempre enfrentou problemas de porosidade e realmente não há consistência quanto ao momento em que ela ocorre. Como podemos preveni-la ou identificar a causa principal sem preparar cada junta soldada?

A solução:

Conforme mencionamos anteriormente, as variáveis de soldagem podem desempenhar um papel significativo nas taxas de sucesso na soldagem de juntas de solda pintadas com primer.

Gás de proteção – Neste caso, o soldador está usando um arame fluxado E70T-1 de 0,052 pol de diâmetro com mistura de gás de proteção de 75% de ar/25% de CO₂. A escolha de usar somente um arame de blindagem dupla plano e horizontal (blindagem de gás e fluxo) é uma ótima decisão para essa aplicação.

Para dar um passo mais adiante, o soldador poderia mudar para um gás de proteção de 100% de CO₂ e aumentar o diâmetro do arame para 1/16 pol ou até mesmo 5/64 pol. Dióxido de carbono é um gás ativo, o que significa que ele vai alterar o processo de soldagem mais do que um gás inativo, como argônio. Quanto maior for a concentração de CO₂, mais ação de limpeza você receberá no arco da solda.

Diâmetro do arame – Quando você aumenta o diâmetro do arame, a energia do arco fica um pouco mais espalhada, e a densidade atual é reduzida para parâmetros de solda semelhantes, embora normalmente produza taxas de deposição bastante semelhantes.

Menor densidade de corrente ou um arco mais amplo – O benefício da menor densidade de corrente ou do arco mais amplo é diminuir ligeiramente a penetração do arco de soldagem. Menos penetração significa que menos impurezas são puxadas para a poça de solda derretida que precisa ser desgaseificada para evitar a porosidade ou o rastro. Você ainda deve ver características favoráveis do arco e penetração do material base para que o desempenho mecânico da solda não mude.

Técnica de soldagem – Por fim, verifique se sua técnica de soldagem incorpora um leve ângulo de arrasto, mas não muito excessivo, pois isso permitirá que o arco arraste muito agressivamente.