Keuzegids voor MIG-draden

Hoe kiest u de juiste MIG-draad voor een goede lassterkte?

Het kiezen van het juiste type MIG-draad is van cruciaal belang voor het maken van een mooie en sterke las. In sommige gevallen is dit afhankelijk van het soort lasapparaat dat u gebruikt, in andere gevallen hangt het af van het lasproces. Ongeacht de situatie wilt u een MIG-draad kiezen die het best lasbaar is. Daartoe behoren:

• Hoogwaardig lasmetaal
• Vloei van het lasbad
• Rupsvorm en randbevochtiging
• Spatneiging

Andere factoren waarmee u rekening moet houden, zijn beschermgas en boogspanning. Beide kunnen aanzienlijke gevolgen hebben voor de kosten.

Hoogwaardig lasmetaal

Hoogwaardig lasmetaal betekent geen porositeit, een goede inbranding en geen scheuren. Porositeit is de meest voorkomende oorzaak van een slechte las en wordt veroorzaakt door teveel zuurstof uit de atmosfeer, het beschermgas en eventuele verontreinigingen van het grondplaatoppervlak in combinatie met koolstof in het lasmetaal. Daardoor ontstaan koolmonoxide (CO)-gasbellen. Een deel van de CO kan worden opgesloten als de las afkoelt en poriën vormen.

Meestal wordt het MIG-draadproces gekenmerkt door een zeer laag waterstofgehalte in de neerslag. Factoren zoals vocht in het beschermgas, atmosferische omstandigheden en de toestand van de plaat kunnen echter de werkelijke diffundeerbare waterstof in de lasneerslag beïnvloeden.

Om CO-vorming en porositeit te minimaliseren, moet voldoende zuurstof aan het lasbad worden onttrokken (desoxidatie). Daarvoor bevatten Spoolarc MIG-lasdraden elementen die reageren met zuurstof in plaats van koolstof om onschadelijke slakken te vormen.

Deze elementen, zogenaamde desoxidanten, zijn mangaan (Mn), silicium (Si), titanium (Ti), aluminium (Al) en zirkonium (Zr). Aluminium, titanium en zirkonium zijn zeer krachtige desoxidanten - misschien wel vijf keer zo effectief als mangaan en silicium.

Vloei van het lasbad, rupsvorm en spatten

Ook de vloei van het gesmolten lasbad is om verschillende redenen een belangrijke factor. Vloeistofplassen hebben de neiging om aan de randen gladnat te worden en een vlakke, gladde rups te vormen, vooral bij hoeklassen. Dit kan van invloed zijn op meerlaags lassen met korte boog, waar inbrandingsproblemen kunnen ontstaan als de lasrups een slechte vorm heeft. Platte, goed bevochtigde rupsen zijn ook wenselijk wanneer een mooie vorm belangrijk is en waar slijpen na het lassen nodig kan zijn om aan de taakvereisten te voldoen.

(Let op: Overmatige vloei van het lasbad kan leiden tot slechte resultaten bij lassen buiten positie of bij het maken van concave horizontale hoeklassen.)

Een andere belangrijke beslissing is het kiezen van het juiste mangaan- en siliciumgehalte van een MIG-draad. Toename van mangaan en silicium beïnvloedt ook de vloei van het lasbad, de rupsvorm en andere factoren. De Al-, Ti- en Zr-desoxidanten in de Spoolarc 65-draad hebben de neiging om het lasbad enigszins te vertragen. Vanwege de 'stijfheid' van het lasbad is deze draad ideaal voor buizen - vooral buizen met een kleine diameter - en veel ander laswerk buiten positie.

Beschermgas en boogspanning

Veel lassers begrijpen niet helemaal de invloed van beschermgas en boogspanning op de uiteindelijke kosten van het lassen. Beide zijn echter van cruciaal belang en wel om de volgende redenen:

• CO₂-afscherming veroorzaakt een meer turbulente draad-naar-basisplaat metaaloverdracht en heeft de neiging om een meer gekroonde rups te vormen met meer spatverlies.
• Op argon gebaseerde beschermgassen zorgen voor een meer stabiele, uniforme draad-naar-basisplaat metaaloverdracht, goed gevormde lasrupsen, minimaal spatverlies en minder rookvorming.
• Toenemende boogspanning heeft de neiging de vloei van het lasbad te vergroten, de lasrups af te vlakken en zowel randbevochtiging als spatten te vergroten. Hogere spanningen verminderen ook de penetratie en kunnen extra verlies van legeringselementen veroorzaken.
• Spoolarc-draden worden verwerkt met kopercoating met behulp van het beschermde ESAB HI DEP III-productieproces, of als 'onbedekt' product (zonder kopercoating). Spoolarc-draden zijn verkrijgbaar in verschillende legeringen, draaddiameters en pakketten om te voldoen aan de meest veeleisende toepassingen van de klant.
• Spoolarc-draden, zowel met als zonder kopercoating, hebben een uitstekende aanvoerbaarheid en boogstabiliteit onder de zwaarste werkplaatsomstandigheden en de meest veeleisende toepassingen, zelfs bij hoge draadaanvoersnelheden. Dit betekent minder uitvaltijd en hogere productiviteit.

(Opmerking: Onbedekte Spoolarc-draden zijn een standaardproduct voor klanten die geen kopercoating nodig hebben of niet wensen.)

Waarom ESAB voor MIG-draden?

Alle Spoolarc MIG-draden worden gereinigd na het laatste trekproces om resterende treksmeermiddelen te verwijderen. Vervolgens worden ze behandeld met een beschermd ESAB-proces om de beste resultaten te garanderen.

ESAB biedt bijvoorbeeld:

• Betere prestatie: Spoolarc HI DEP III-draad (met kopercoating) heeft een matte afwerking met een lage (meestal 0,05 gew.%) kopercoating die dun is en goed hecht. Dit voorkomt de veel voorkomende lastige koperschilfers van conventionele MIG-draden die er 'glanzend' uitzien. Deze 'glanzende' draden hebben meestal een grotere kopercoating (tot 0,30 gew.%), waardoor ze gevoeliger voor afschilfering, wat de prestatie beïnvloedt.
• Hoge treksterkte: ESAB trekt ook de meeste MIG-draden rechtstreeks van de staaf tot de uiteindelijke maat, waardoor een product met een hoge treksterkte ontstaat. Dit leidt tot een grotere weerstand tegen knikken onder druk en voorkomt 'vogelnesten' bij opstoppingen in het aanvoersysteem.
• Weinig spatten: Hoewel spatten een veelvoorkomend probleem is bij andere MIG-draden, produceren ESAB Spoolarc-draden bovendien uitstekende sproeibogen bij lagere spanningen, waardoor het lasproces nauwkeurig kan worden beheerst. Dit zorgt voor een lager waterstofgehalte in het lasmetaal en een betere penetratie.
• Langere levensduur voor contacttips: ESAB Spoolarc-draden verlengen ook de levensduur van contacttips. In feite resulteert het eigen fabricageproces van ESAB in een betere stroomoverdracht, minder boogvorming en minder erosie van de contacttip, vooral bij hoge stroomsterktes en draadaanvoersnelheden. Dit betekent minder versleten contacttips en dus een aanzienlijke besparing op vervangende onderdelen, arbeid en uitvaltijd.
• Geen waterstofproblemen: Ten slotte hebben Spoolarc MIG-draden geen absorberende coating en geen vochtopname. Deze goede beheersing van oppervlakteresten levert een hoogwaardige las op zonder de veelvoorkomende waterstofproblemen. Daarom zijn er geen droogovens nodig voor het reviseren van elektroden die mogelijk vocht hebben geabsorbeerd.

Vergeet niet de las te testen

De meeste gegevens in deze keuzegids zijn gebaseerd op AWS-tests die onder standaardomstandigheden zijn uitgevoerd. In de normale praktijk kunnen de resultaten echter verschillen. De volgende factoren kunnen de resultaten van elke draad-/gascombinatie beïnvloeden:

• Chemische eigenschappen van de grondplaat
• Metaaldikte van de grondplaat
• Groote van de lasrups
• Verdunning van de grondplaat met lasmetaal
• Warmte-inbreng (beïnvloedt laskoelsnelheid)

Het is daarom belangrijk om de geselecteerde draad-/gascombinatie te testen in dezelfde verbinding en onder dezelfde omstandigheden die tijdens de daadwerkelijke productie zouden worden gebruikt.