Preguntas frecuentes de la Universidad ESAB

El proceso de corte exotérmico utiliza reacciones exotérmicas para cortar, perforar o arquear casi cualquier material ferroso o no ferroso, como hierro, acero, magnesio y aluminio. La torcha exotérmica genera un calor intenso mediante la reacción del oxígeno con una varilla de combustible consumible, generalmente de acero u otros materiales ferrosos.

La prueba de soldadura destructiva implica la destrucción física de una soldadura completada para evaluar su resistencia y características. Este procedimiento de ensayo se lleva a cabo para comprender el comportamiento del material de muestra, su resistencia, la calidad de la junta soldada y la competencia del soldador.

El arqueo por arco de carbono y aire es un proceso de corte térmico consistente en eliminar o seccionar el metal mediante el calor procedente de un arco de carbono. En el proceso se utiliza un electrodo de carbono/grafito, una fuente de alimentación estándar y aire comprimido. El arco de calor intenso producido entre la punta del electrodo y la pieza de metal funde y corta el metal.

Un soldador a batería es un equipo de soldadura portátil que funciona con baterías de iones de litio (Li-ion) como fuente de alimentación principal. El diseño de estos soldadores ofrece comodidad y movilidad, permitiendo su uso en lugares remotos o sin red eléctrica donde el acceso a la energía no exista o esté limitado. Tampoco requieren extensiones ni cables de soldadura pesados o costosos.

En el oxicorte se utiliza una mezcla de gases combustibles y oxígeno para cortar metales. Algunos de los gases combustibles comúnmente utilizados incluyen propano, gas natural, acetileno y algunos otros gases mezclados. Esta técnica es inmensamente popular en las máquinas CNC (Control Numérico Computarizado) para cortar placas de acero.

Se agregan elementos de aleación a los materiales de aporte y al metal base para lograr propiedades mecánicas específicas, mejorar la calidad de la soldadura y mejorar el rendimiento en diferentes entornos. Estos elementos afectan la resistencia, dureza, resistencia a la corrosión, ductilidad y tenacidad de la unión soldada. Algunos de los elementos de aleación más comunes incluyen silicio, cobre, manganeso, zinc, molibdeno, níquel, cromo y carbono.

Los procesos de soldadura implican altas temperaturas, arcos eléctricos, llamas y gases de protección que pueden presentar riesgos para los operadores en su lugar de trabajo. Algunos peligros comunes de la soldadura incluyen incendio, explosión, descarga eléctrica, exposición a humos, radiación UV e IR, ruido elevado, quemaduras y cortes.

Conozcamos la diferencia entre soldadura por fusión, soldadura blanda y soldadura fuerte. La soldadura es el proceso de unir dos o más metales fundiéndolos y fusionándolos con calor elevado, generalmente con la adición de metales de relleno de soldadura y gases de protección.

En la soldadura blanda, dos o más materiales se unen fundiendo un metal de aporte en las juntas de los materiales base para crear una unión sólida. La soldadura blanda no funde los metales base. En la soldadura fuerte también se unen metales fundiendo un metal de aporte en las juntas de los materiales base. Sin embargo, en este proceso la temperatura es inferior a 450 °C, mucho menor que la temperatura necesaria en la soldadura por fusión y la soldadura blanda.

La soldadura CA (corriente alterna) implica el uso de una corriente alterna en la soldadura. La corriente alterna invierte su dirección muchas veces por segundo. La soldadura CC (corriente continua) implica el uso de una corriente continua con un flujo de polaridad constante en una dirección. La soldadura CA se utiliza generalmente para aluminio, placas pesadas y ciertos tipos de materiales que requieren corriente alterna. La soldadura con CC es más común y proporciona un arco más suave y estable, adecuado para soldar metales más delgados.

La porosidad o agujeros de gusano aparecen cuando quedan atrapadas burbujas de aire o gas en la soldadura. Los gases atrapados debilitan la unión soldada y provocan defectos de soldadura. Limpiar la superficie de soldadura, precalentar, usar los electrodos y parámetros de soldadura correctos, así como la velocidad de soldadura y los ajustes de corriente correctos, y verificar regularmente si hay contaminación de humedad en el cilindro de gas protector son algunos de los factores que pueden ayudar a prevenir la porosidad en la soldadura.

Las grietas en la soldadura pueden deberse a un enfriamiento demasiado rápido, una tensión excesiva, un diseño deficiente de la junta, una fusión incompleta, un uso inadecuado del gas de protección o a la contaminación de los metales base. Es importante utilizar un precalentamiento adecuado, la velocidad y corriente de soldadura correctas, para evitar ángulos agudos y reducir la tensión en la soldadura.

Entre los defectos de soldadura más habituales se encuentran las grietas en la soldadura, la porosidad, las muescas, los cráteres, la superposición, las proyecciones, el desgarro laminar, la fusión incompleta, la penetración incompleta, la inclusión de escoria y la distorsión. Tener en cuenta estas consideraciones al soldar le ayudará a prevenir mejor defectos en el futuro.

Los defectos de soldadura son imperfecciones o irregularidades dentro de la soldadura. Las técnicas de soldadura inadecuadas, la contaminación, no utilizar el gas de protección adecuado y ajustes incorrectos son algunos de los factores que provocan defectos en las soldaduras.

La zona afectada térmicamente (ZAT) de una soldadura la forman las áreas del metal base que no se funden, pero que sufren cambios estructurales debido a la alta temperatura que genera la soldadura.

Al soldar se utiliza un gas de protección para evitar que el metal fundido reaccione con los gases de la atmósfera. Los gases de protección más comunes incluyen dióxido de carbono, helio, argón y oxígeno. La selección correcta de gases de protección garantiza un proceso de soldadura sin problemas para soldaduras de alta calidad.

La soldadura por láser (del inglés "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation") es un proceso de soldadura por fusión en el que se unen metales o termoplásticos mediante un rayo láser enfocado. En el proceso de soldadura por láser, un haz de luz muy concentrado se enfoca en la cavidad entre los materiales que se van a unir. El potente rayo láser funde los materiales por sus costuras y los fusiona en una junta.

La soldadura MIG por pulsos, también conocida como soldadura por arco metálico con gas pulsado (Pulse Gas Metal Arc Welding o GMAW-P), es un proceso MIG de transferencia por rociado altamente controlado. Es un proceso sin contacto entre el electrodo y el baño de soldadura. En el proceso MIG por pulsos se forma una gota de metal fundido en el extremo del electrodo por pulso y se la empuja hacia el baño de fusión.

Tanto en la soldadura MIG (gas inerte de metal) como en la soldadura TIG (gas inerte de tungsteno) se utiliza un arco eléctrico y un gas de protección para unir metales, pero existen ciertas diferencias. La soldadura MIG es fácil de aprender y operar. Este proceso utiliza un electrodo consumible y es ideal para soldar materiales más gruesos. La soldadura TIG requiere mayor precisión y control. Este proceso utiliza un electrodo no consumible y es ideal para soldar materiales delgados.

Los cuatro tipos principales de posiciones de soldadura son la soldadura plana, la soldadura horizontal, la soldadura vertical y la soldadura elevada.

• En la posición de soldadura plana, las piezas a soldar se colocan planas. El arco eléctrico pasa sobre las piezas de trabajo en dirección horizontal. La superficie superior de la junta se suelda dejando que el metal fundido fluya hacia abajo hasta la ranura o los bordes de la junta.
• En la posición horizontal, el eje de soldadura es aproximadamente horizontal. La posición se ejecuta en función del tipo de soldadura.
• En la posición de soldadura vertical, la junta se encuentra apuntando hacia el suelo, en un ángulo de entre 45° y 90°.
• En la posición elevada la soldadura se realiza desde la parte inferior de la junta. En esta posición la soldadura se realiza con las piezas metálicas situadas por encima del soldador.

Los cinco tipos básicos de uniones o juntas soldadas son la junta a tope, la junta de solape, la junta de borde, la junta en T y la junta de esquina.

• Una unión a tope se forma cuando las piezas de trabajo se colocan en paralelo y el lado de cada pieza de trabajo se une mediante soldadura.
• Las juntas a tope se forman cuando dos piezas de trabajo se colocan de forma superpuesta, una encima de otra.
• En la soldadura con junta de borde las piezas de trabajo se unen entre sí y se sueldan por un punto del borde.
• Una unión soldada en T se forma cuando dos piezas de trabajo se unen en un ángulo de 90 grados. Los bordes de los componentes o de la placa forman una "T" cuando se unen en el medio.
• Las juntas de esquina se forman cuando dos piezas de trabajo se unen y se sueldan en un ángulo de 90° para formar una L.

Los cuatro tipos principales de soldadura son: soldadura por arco con gas (gas metal arc welding o GMAW), soldadura por arco protegido (shielded metal arc welding o SMAW), soldadura por arco con núcleo fundente (flux-cored arc welding o FCAW) y soldadura por arco-wolframio con gas (gas tungsten arc welding o GTAW).

• La soldadura por arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura MIG, utiliza un arco eléctrico y un electrodo de hilo consumible para unir metales.
• La soldadura por arco metálico protegido (SMAW) se denomina a menudo soldadura con electrodo. Este proceso de soldadura manual emplea un arco eléctrico y un electrodo recubierto de fundente para unir metales.
• La soldadura por arco con núcleo relleno (FCAW) también se conoce como soldadura de protección doble. El proceso utiliza un electrodo de alambre tubular consumible continuo relleno de fundente. El proceso FCAW es altamente eficiente para soldar materiales gruesos.
• La soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW) también se conoce como soldadura por gas inerte (TIG). El proceso utiliza un electrodo de tungsteno no consumible.